Doppelschneckenextruder
Maschinen von außergewöhnlicher Leistung – dank spezieller Bauweise
1. Dreigängige Schnecke als zentrales Konstruktionselement.
2. Koaxialgetriebe: die Funktion dieses koaxialen Getriebes wird, dank der einzigartigen
Rahmenkonstruktion unserer Maschinen, durch Schwankungen der Umgebungs- und
Anlagentemperatur, einer ungleichmäßigen Montage, Vibrationen und anderen externen Einflüssen
nicht beeinträchtigt.
3. Eingriffsspiel: Das gleichmäßige Schneckeneingriffsspiel, erzielt durch präzise Bearbeitung aller
Bauteile, sorgt für optimale Plastifizierleistung in Ihrer Anwendung.
4. Verschleißfestigkeit: Die Werkstoffe für Schnecken und Zylinder werden anhand wissenschaftlicher
Kriterien ausgewählt und mittels modernster Technik vergütet. So wird eine außergewöhnliche
Verschleißfestigkeit erreicht, die das gleichmäßige Eingriffsspiel der Schnecken erhält.
5. Modularität: Durch Austausch von Zylinder und Schnecken lässt sich unserer
Doppelschneckenextruder von dreigängigen auf zweigängige Schnecken umrüsten
6. Spezielle Zylinderbauweise.
7. Eine optionale Ausführung mit wassergekühlten Schnecken (jeweils ausgehend vom
Schneckenschaft) wird auf Kundenwunsch abgestimmt auf die Anforderungen aus dem Prozess
integriert.
8. Wahlweise mit Mehrfacheinzug und Mehrpunktentgasung lieferbar.
9. Standardisierung: Unsere Doppel- bzw. Dreifachschneckenextruder und Blend-Reaktoren basieren auf einem standardisierten Schnecken- und Zylinderprogramm.
Vorteile gegenüber einem zweigängigen Schneckensystem
10. Dreifache Scherung des Materials pro Umdrehung.
11. Dreigängige Förderelemente gewährleisten gleichmäßige Materialbewegung und garantierte
Austragsleistung.
12. Der stärker dimensionierte Schneckenschaft verträgt und liefert ein höheres Drehmoment.
13. Größe Schneckenoberfläche erhöht die Kontaktfläche zwischen Schnecke und Material und erzielt
dadurch eine gleichmäßige Scherwirkung an jedem Punkt.
14. Geringerer Verschleiß des Schneckenprofils dank kleinerer, jedoch in größerer Zahl vorhandener
Scher- und Dispersionsräume.
15. Im Einzugsbereich übernehmen zwei komplette Schneckenelemente und sechs zusätzliche
Fördergänge den Materialtransport – dies entspricht einer Erhöhung der Mischwirkung um 1/3. Das
flachere Schneckenprofil sorgt zudem für ein früheres Einsetzen der Scherwirkung (und damit
frühere Plastifizierung) sowie für gleichmäßigere Entgasung.
16. Im Zylinder werden beim Übergang von einer Förder- zur Knetzone bzw. der darauffolgenden
Förderzone jeweils drei Materialteile zu einem gemischt, der dann erneut in drei Teile getrennt wird.
Dieser fortgesetzte Ablauf gewährleistet eine optimierte Mischleistung.
17. In der Entgasungszone kommt mehr Material mit der Schneckenoberfläche in Berührung; infolge der
geringeren Materialdicken wird die Entgasungswirkung deutlich verstärkt.
18. Dispergierleistung: Im Vergleich zu einer zweigängigen Schnecke erzielt unser System eine
kontinuierlichere, kräftigere und gleichmäßigere Scherwirkung. Bei Polymeren ergibt sich somit eine
verbesserte Durchmischung und Dispersion. Bei der Verarbeitung von Masterbatches ist eine bessere
Pigmentverteilung bei wesentlich erhöhter Anzahl an Nanopartikeln möglich, wobei aufgrund der
gleichmäßigeren Dispersion eine bessere Färbungsqualität erzielt wird. Bei der Herstellung von
Blends werden die Polymermoleküle wesentlich gründlicher durchmischt (siehe Abb.).
19. Anwendungen: Plastifizierung thermoplastischer Polymere, Microblending von Kautschuken und
Kunststoffen, Dispergierung pulverförmiger Nanopartikel in Polymeren, Herstellung von
Beschichtungspulvern, Lebensmittelverarbeitung, chemische Reaktionen usw.
Sonderausführungen wie Zweikomponentensysteme usw. können auf die jeweiligen Kundenbedürfnisse abgestimmt konzipiert und gefertigt werden.
Für weitere Informationen besuchen Sie unseren Internetauftritt oder schreiben Sie an:
info@kmd-industrie.de
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